용접 용어 사전

용접으로 접합할 대상 금속. 재질에 따라 P-Number로 분류한다.

용접 이음부를 채우기 위해 추가하는 금속 재료. F-Number와 A-Number로 분류한다.

전극과 모재 사이에 발생하는 전기 방전. 용접의 주요 열원이다.

아크 열에 의해 모재와 용가재가 녹아 형성된 액체 금속 웅덩이.

한 번의 용접 패스로 형성된 용착금속의 띠.

용접 진행 방향을 따라 한 번 이동하며 수행하는 단일 용접 작업.

용접 후 응고된 금속 부분. 용가재와 일부 모재가 녹아 혼합된 영역.

이음부의 가장 깊은 부분. 루트 패스는 첫 번째 용접 층.

용접 비드 표면과 모재 표면이 만나는 경계선.

피복 아크 용접 (스틱 용접). 피복 전극을 사용하며, 가장 기본적이고 범용적인 용접 프로세스.

가스 텅스텐 아크 용접 (TIG). 텅스텐 전극 + 아르곤 가스. 가장 정밀하고 깨끗한 용접.

가스 금속 아크 용접 (MIG/MAG). 와이어 자동 공급. 생산성 높음.

플럭스코어드 아크 용접. 와이어 내부에 플럭스 내장. 야외 시공에 강함.

서브머지드 아크 용접. 분말 플럭스 아래에서 아크가 발생. 두꺼운 판재, 자동화 용접에 사용.

용접부를 대기로부터 보호하는 가스. Ar, CO2, Ar+CO2 혼합가스 등을 사용.

용접 시 산화 방지, 탈산, 슬래그 형성 등의 역할을 하는 화합물.

플럭스가 녹아 형성된 비금속 피복. 비드 위에 덮여 산화를 방지하며, 냉각 후 제거.

두 부재를 같은 평면에 맞대고 용접하는 이음. 전체 용입(Full Penetration)이 일반적.

두 부재가 직각 또는 T형으로 만나는 모서리에 삼각형 단면으로 용접하는 이음.

용접 이음부에 미리 가공하는 홈. V, U, J, 베벨 등 형상이 있다.

1G(아래보기), 2G(수평), 3G(수직), 4G(위보기), 5G/6G(파이프) 등 용접 방향 분류.

용접 절차 시방서. "이렇게 용접하라"는 문서. 모든 용접 작업의 기준.

절차 인정 기록. "이 방법으로 용접했더니 합격했다"는 시험 기록. WPS를 뒷받침.

용접사 기량 인증. 용접사 개인이 특정 WPS에 따라 용접할 능력이 있음을 증명.

검사 시험 계획서. 제작 단계별 검사 항목, 수락 기준, 담당자를 정리한 문서.

ASME Section IX에서 모재의 용접성 특성에 따라 분류한 번호. 동일 P-Number 내에서는 WPS 호환 가능.

용가재(전극)를 사용 특성에 따라 분류한 번호. ASME Section IX 정의.

용착금속의 화학 성분에 따른 분류. ASME Section IX QW-442에서 정의.

필수 변수. 변경 시 기존 WPS가 무효화되어 새 PQR이 필요한 용접 변수.

미국기계학회 보일러/압력용기 코드 9편. 용접 절차 및 용접사 인정의 국제 표준.

미국용접학회 구조용 강 용접 규격. 건축, 교량 등 구조물 용접의 표준.

AWS A2.4에 따른 도면상 용접 표시. 화살표선, 기준선, 꼬리 등으로 구성.

열영향부. 용접 열에 의해 조직이 변했으나 녹지는 않은 모재 영역. 용접 품질의 핵심 관리점.

단위 길이당 투입되는 에너지 (J/mm). 전류×전압÷이동속도로 계산. HAZ 크기에 직접 영향.

다층 용접 시 다음 패스를 놓기 직전 측정하는 온도. 최대값이 WPS에 규정됨.

용착금속 중 모재가 녹아 들어간 비율. 이종금속 용접에서 핵심 관리 변수.

비파괴검사. RT(방사선), UT(초음파), MT(자분), PT(침투) 등으로 용접부 내부/표면 결함을 검사.

방사선 투과 검사. X선/감마선으로 용접 내부 결함을 필름이나 디지털 이미지로 확인.

초음파 탐상 검사. 고주파 음파의 반사를 이용해 내부 결함의 위치와 크기를 측정.

자분 탐상 검사. 자성체 표면/표면 직하 결함을 자기장과 철분으로 검출.

침투 탐상 검사. 모세관 현상으로 표면 개구 결함을 형광/염색 침투액으로 검출.

육안 검사. 가장 기본적인 검사 방법. 비드 외관, 언더컷, 치수 등을 확인.

용접 전 모재를 가열하는 것. HAZ의 냉각 속도를 늦춰 균열을 방지하고 수소를 확산시킴.

용접 후 열처리. 잔류응력 제거 및 조직 개선 목적. 특정 두께/재질에서 필수.

용접 후 부재 내부에 남아있는 내부 응력. PWHT나 기계적 방법으로 완화.

용접 열에 의한 불균일 수축으로 발생하는 부재의 변형. 역변형, 구속 등으로 방지.

용접 이면에 불활성 가스를 흘려 산화를 방지. 스테인리스강, 티타늄 용접에서 필수.

용접 금속 내부에 형성된 가스 구멍. 습기 오염, 가스 보호 불량 등이 원인.

용접부 또는 HAZ에 발생하는 파단. 가장 심각한 용접 결함. 열간/냉간 균열로 분류.

용접 토우 부위에 모재가 파여 홈이 생긴 결함. 과대 전류, 부적절한 각도가 원인.

루트부까지 용접 금속이 충분히 침투하지 못한 결함. 전류 부족, 루트 갭 과소가 원인.

용접 금속과 모재, 또는 패스 간 경계가 완전히 융합되지 못한 결함.

용접 금속 내부에 슬래그가 갇혀 남은 결함. 패스 간 슬래그 미제거가 원인.

용접 중 아크 주변으로 튀는 금속 입자. 외관 불량의 원인이나 구조적 결함은 아님.

오스테나이트가 빠르게 냉각될 때 확산 없이 전단 변태로 생성되는 경하고 취성이 큰 조직. BCT 구조.

마르텐사이트와 펄라이트 사이의 중간 냉각속도에서 생성되는 조직. 강도와 인성의 균형이 우수.

페라이트와 시멘타이트(Fe₃C)가 층상으로 교대 배열된 공석 조직. 서냉 시 생성.

일정 온도에서 시간에 따른 상변태를 나타낸 등온변태도. S-곡선, C-곡선이라고도 함.

연속 냉각 시 냉각속도에 따른 상변태를 나타낸 다이어그램. 실제 용접 조건에 더 적합.

STS를 450~850°C 범위에서 장시간 유지 시 결정립계에 Cr₂₃C₆가 석출되어 Cr 결핍대가 형성되는 현상. 입계 부식의 원인.

600~900°C에서 장시간 유지 시 오스테나이트 STS에 생성되는 Fe-Cr 금속간 화합물. 취성 증가.

강재의 경화성·균열 감수성을 평가하는 지표. IIW 공식: CE = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15.

800°C에서 500°C까지 냉각에 걸리는 시간. 용접 HAZ의 미세 조직과 경도를 결정하는 핵심 인자.

두꺼운 강판의 두께 방향 인장응력에 의해 비금속 개재물(MnS 등) 층을 따라 발생하는 계단형 균열.

Cr당량과 Ni당량을 축으로 용접금속의 미세 조직(A, F, M 비율)을 예측하는 도표.

개선 이음에서 첫 번째로 수행하는 용접 패스. 이음부 루트를 관통하여 건전한 배면 비드를 형성해야 함.

루트 패스 직후 수행하는 두 번째 패스. 루트 패스의 언더컷을 보수하고 후속 패스의 기반을 강화.

이면에서 건전한 용접금속이 노출될 때까지 기존 용접을 제거하는 작업. 완전 용입 이음에서 이면 용접 전 수행.

용접 종료 시 아크를 갑자기 끊지 않고 서서히 전류를 줄여 크레이터(함몰부)를 메우는 작업. 크레이터 균열 방지.

이종금속 용접 시 한쪽 모재 표면에 호환 용가재로 미리 용착층을 올리는 기법. PWHT 요건이 다른 재질 접합에 사용.

용접금속 중 모재가 차지하는 비율(%). 이종금속 용접에서 합금 조성 제어에 중요.

수직 자세에서 아래→위로 진행하는 용접법. 용입 깊고 강도 우수. 건설 규격에서 기본 요구.

수직 자세에서 위→아래로 진행하는 용접법. 속도 빠르지만 용입 얕음. 박판, 파이프라인 루트 패스용.

방사선 강도를 1/2로 감소시키는 차폐재 두께. 재질에 따라 다르며 방사선 안전 계산에 필수.

투과사진의 화질을 정량적으로 평가하는 지시기. 와이어형(ASTM E747)과 구멍형이 있음.

UT에서 거리에 따른 감쇠를 보정하는 곡선. 동일 크기 결함이 거리와 무관하게 같은 높이의 에코로 표시됨.

RT 필름의 흑화도. D = log₁₀(I₀/I). 일반적으로 1.8~4.0 범위가 합격. 농도계(Densitometer)로 측정.

시편에 인장 하중을 가하여 인장강도(UTS), 항복강도(YS), 연신율(EL%)을 측정하는 파괴시험.

노치 시편에 진자 해머를 충돌시켜 흡수 에너지를 측정하는 시험. 재료의 인성과 DBTT 평가.

압입자로 시편 표면을 눌러 경도를 측정. 비커스(HV), 브리넬(HB), 로크웰(HRC) 방식. HAZ 경화 확인에 중요.

시편을 180° 굽혀 용접부의 연성과 건전성을 평가. 표면(Face), 이면(Root), 측면(Side) 굽힘으로 구분.

아크 용접기에 부착하여 무부하 시 2차 전압을 25V 이하로 저감하는 감전 방지 장치.

1일 8시간, 주 40시간 근로 시 유해물질에 노출되어도 건강 영향이 없는 평균 허용농도.

용접 흄을 발생원에서 직접 포집·배출하는 국소배기장치. 전체환기보다 효과적.

용접부에 확산성 수소가 경화 조직·인장응력과 결합하여 발생하는 저온 균열. 예열과 저수소 용접봉으로 방지.

용접 직후 이음부를 일정 온도로 가열·유지하여 수소 확산을 촉진하고 저온 균열을 방지하는 처리.

용접 이면에 대어 용융금속을 받쳐주는 재료(강재·세라믹·구리 등). 루트 패스의 이면 비드 형성을 보조.

본 용접 전 부재를 임시 고정하기 위한 가접(假接). 위치·크기·개수를 WPS에 맞게 관리해야 함.

용접 아크의 자외선에 노출되어 발생하는 각막 염증. 적절한 차광 번호의 보안면 착용으로 예방.

환기가 불충분하여 산소 결핍·유해가스 축적 위험이 있는 작업 공간. 용접 작업 시 강제 환기·가스 측정·감시인 배치 필수.

철의 FCC(면심입방) 고온 상(γ상). 탄소 고용 한도가 크고 비자성. STS 304/316은 상온에서 오스테나이트가 안정한 조직.

철의 BCC(체심입방) 저온 상(α상). 탄소 고용 한도가 매우 작아(0.022%) 연하고 자성을 가짐. 아공석강의 기지 조직.

Fe-C 상태도에서 727°C, 0.77%C에서 오스테나이트가 페라이트+시멘타이트(펄라이트)로 분해되는 고상 반응.

철과 탄소의 금속간 화합물(Fe₃C). 탄소 함량 6.67%. 매우 경하고 취성이 큼. 펄라이트의 층상 구성 요소.

Fe-C 상태도에서 1,148°C, 4.30%C에서 용융체가 오스테나이트+시멘타이트(레데뷰라이트)로 응고되는 반응.

고온에서 장시간 유지 시 결정립이 조대화되는 현상. 용접 HAZ에서 과열 영역(CGHAZ)의 인성 저하 원인.

냉각 시 마르텐사이트 변태가 시작되는 온도. 탄소 함량이 높을수록 Ms 온도가 낮아진다.

급냉 후에도 마르텐사이트로 변태하지 않고 남은 오스테나이트. Ms/Mf 온도 이하로 냉각이 불충분할 때 잔류.

용접 열영향부 중 용융선 인접 영역. 결정립이 조대화되어 인성이 가장 낮은 취약 부위.

열영향부 중 A₃ 직상 온도로 가열된 영역. 결정립이 미세하여 인성이 양호한 부위.

용접금속의 응고 과정 또는 고온에서 발생하는 균열. 응고 균열, 액화 균열 등. 저융점 불순물(S, P)이 원인.

용접 후 상온 부근에서 발생하는 균열. 수소+경화 조직+인장응력의 3요소가 결합하여 발생. 지연 균열이라고도 함.

오스테나이트계 STS 용접금속의 δ-페라이트 함량을 나타내는 지표. FN 3~10이 고온 균열 방지에 적절.

RT에서 선원 크기, 선원-시편 거리, 시편-필름 거리에 의해 결정되는 상의 흐림 정도. Ug = f·t/D (f: 선원 크기, t: 피사체-필름 거리, D: 선원-피사체 거리).

UT 탐촉자 전면의 음압 변동이 심한 영역. 근거리음장 내에서는 결함 검출 신뢰도가 낮아 보정이 필요.

초음파의 회절파 도달 시간을 이용하여 결함의 높이를 정밀 측정하는 UT 기법. 기존 펄스-반사법보다 정확.

다수의 압전 소자를 전자적으로 제어하여 빔 각도와 초점을 가변하는 UT 기법. 실시간 단면 영상 생성 가능.

MT에서 자장을 적용하는 방법. 축 통전법, 요크법, 코일법, 프로드법 등. 결함 방향에 직각인 자장이 검출에 효과적.

재료가 연성 파괴에서 취성 파괴로 전환되는 온도. 샤르피 충격시험의 흡수에너지-온도 곡선에서 결정.

다층 용접의 최종 패스. 외관과 보강 높이를 결정. 규격에서 정한 보강 높이(일반적으로 1.6~3.2mm)를 준수해야 함.

루트 패스와 캡 패스 사이의 중간 패스. 개선 홈을 채우는 역할. 각 패스마다 슬래그 제거 후 시공.

용접 진행 방향에 대해 좌우로 흔들며 진행하는 운봉법. 넓은 비드폭 확보. 일부 규격에서 최대 위빙 폭 제한(전극 직경의 3배 등).

위빙 없이 일직선으로 진행하는 용접 비드. 입열이 적어 HAZ가 좁고 변형이 적음. STS 용접에서 선호.

용접 수축에 의한 변형을 예측하여 미리 반대 방향으로 부재를 구부려 놓는 기법. 용접 후 변형이 상쇄됨.

지정 구역 외 화기 작업(용접, 용단, 연마 등) 시 가연물 확인·소화기 비치·화재 감시자 지정 등을 기록하여 발급하는 안전 서류.

공기 중 산소 농도가 18% 미만인 상태. 밀폐공간에서 불활성 가스(Ar, N₂) 사용이나 산화 반응으로 발생. 의식 상실·사망 위험.

15분간 단기 노출 허용 농도. 1일 4회 이내, 각 노출 간격 60분 이상. TWA를 초과하지 않아야 함.

용접 아크 광선 차단 정도를 나타내는 번호. 전류와 프로세스에 따라 선택. SMAW 200A 이상: #12~#14, GTAW: #8~#14.

가연성 가스·증기의 폭발 하한 농도. 공기 중 해당 농도 이상이면 점화원에 의해 폭발 가능. 밀폐공간 작업 시 LEL 10% 미만 확인 필요.

물질안전보건자료. 화학물질의 유해·위험 정보, 취급 주의사항, 응급조치 등을 기재한 문서. 용접 재료(플럭스, 가스 등)에도 비치 필수.

스테인리스·티타늄 파이프 뒷면(root side)에 Ar 불활성 가스를 주입하여 산소를 배제한 상태로 맞대기 용접하는 기법. 뒷면 산화(슈거링) 방지 목적. O₂ 농도 목표 일반 0.1% 이하, 고청정 위생배관(ASME BPE)은 50ppm 이하. 관련: 슈거링, 맞대기 용접.

퍼지 실패 시 스테인리스 용접부 뒷면에 나타나는 검고 거친 산화 조직. Cr 고갈층(Cr-depleted zone) 형성으로 부식 저항성이 급격히 저하. ASME BPE·3-A 위생배관에서 불합격 사유. 관련: 퍼지 용접, 부동태막.

전해액 내에서 전류를 흘려 스테인리스 표면을 전기화학적으로 미량(μm 단위) 용해시키는 후처리 공정. 용접으로 파괴된 Cr 부동태막(Cr₂O₃) 재생, 열영향부 변색(heat tint) 제거, 표면 거칠기 Ra 0.4μm 이하로 개선. 관련: 부동태막, 열영향부.

한국가스안전공사(KGS) 고압가스 용기 식별 색상 표준. **청색=CO₂(액화탄산)**, **녹색=산소**, 회색=아르곤, 황색=아세틸렌, 주황색=수소, 밝은회색=LPG. 국제 표준(ISO 32)과 일부 상이하므로 해외 현장 주의. 관련: 보호가스, 안전.

전극(또는 와이어 팁)과 모재 사이의 거리. 아크전압과 거의 선형 비례 관계이며, 용입 깊이가 아닌 비드 폭·형상을 지배한다. 아크 길이 증가 → 비드 폭↑, 비드 평평 또는 오목, 용입 얕아짐, 스패터 증가 경향. 관련: 아크전압, 비드, 용입.

1,130℃·4.3%C에서 시멘타이트와 오스테나이트의 세립이 뒤섞인 공정조직. 마치 소금에 들깨를 섞은 것 같은 외관. 백주철의 주조직.

고온으로 가열된 모재가 냉각될 때 오스테나이트 입계 내에서 페라이트가 특정면을 따라 층상으로 석출되어 형성되는 침상·격자 모양 조직. HAZ 조립부에서 흔히 발생하며 인성 저하의 원인.

담금질 강에서 아주 미세한 페라이트와 시멘타이트의 입상 혼합조직. HRB 400~500의 경도. 저온뜨임(150℃) 시 형성. 강하고 점성 있음.

트루스타이트보다 거친 페라이트·시멘타이트 입상 혼합조직. HRB 270~275. 고온뜨임(500~600℃) 시 형성. 강하고 점성 있음.

ESW에서 용융 풀의 형상을 묘사 — 최대 용융 폭 ÷ 최대 용융 깊이. 0.8 이하면 깊고 좁은 V형 풀 → 중앙선 균열(Centerline Cracking) 위험 多. 1.5 이상 권장.

철강 단면의 유황 분포를 검출하는 야금학적 시험. 2% 묽은 황산에 적신 브로마이드 인화지를 단면에 붙였다 떼면, 유황 편석부가 갈색으로 변색되어 분포가 가시화됨.

Ceq = C + Mn/6 + Si/24 + Ni/40 + Cr/5 + Mo/4 + V/4 (%). 한국·일본 표준. Si를 포함하고 V·Cr·Mo의 영향을 IIW보다 크게 평가. 50kg/mm² 이상 고장력강에 사용.

PCM = C + Si/30 + (Mn+Cu+Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B. 일본 IHI Ito-Bessyo가 개발. 모재 화학조성만 고려. 저온균열 감수성 평가 기준.

PC = PCM + H/60 + T/600 또는 K/40,000. 화학조성(PCM) + 확산성 수소(H, cc/100g) + 판 두께(T, mm) 또는 구속도(K, kg/mm²) 통합 평가.

UCS = 230C + 190S + 75P + 45Nb − 12.3Si − 5.4Mn − 1. Varestraint Test에서 도출. Butt 용접 UCS>25, T/Fillet UCS>20 시 결함 발생.

오스테나이트계 STS 용착금속의 자기적 페라이트 함량 측정값(AWS A4.2). 오스테나이트 + 페라이트 2상에서 적정 5~10 FN 권장. FN ≠ 실제 % Ferrite이지만 10 FN 이하에서 거의 일치.

오스테나이트계 STS의 입계부식. 550~800℃에서 Cr 탄화물(M₂₃C₆)이 입계에 망상 석출 → 입계 양쪽 Cr 13% 이하로 떨어져 부식 환경에서 우선 부식. HAZ에서 본드 약간 떨어진 영역(650℃ 통과부)이 가장 취약.

페라이트계 STS(16%Cr 이상)에서 400~600℃, 특히 475℃에서 장시간 가열·서냉 시 Cr 탄화물 미세 석출로 매우 취화. 회복은 600℃ 이상 단시간 재가열 후 공냉. 예열은 150℃ 이상 금지.

Fe-Cr 강에서 540~820℃ 장시간 가열 시 Fe-Cr 금속간 화합물(σ상) 석출. 매우 단단·취약·비자성. 인성·연성·내부식성 모두 저하. Mo·Cb·Ti 등 Ferrite 안정화 원소가 형성 촉진.

오스테나이트계 STS의 입계부식 내성 평가 시험. 65% HNO₃ 끓는 용액에서 5×48시간 침지하여 중량 손실을 측정. ASTM A262 Practice C에 해당.

오스테나이트계 STS의 입계부식 시험. 황산-황산동(H₂SO₄ + CuSO₄) 용액에서 침지 후 굽힘시험으로 균열 발생을 관찰. ASTM A262 Practice E. 합격·불합격 판정용.

구조물에 균열 발생 시 초기 누설부터 파단까지 일정 시간 동안 누설을 감지하여 양단파면을 예방하는 설계 개념. 원자력 1차 계통 배관, LNG 저장 탱크 등 인성 보유 구조물에 적용.

이종 재료 맞대기 용접에서 모재 열영향 방지를 위해 모재의 홈면에 다른 종류의 용접금속을 덧살 용접하는 기법. 탄소강과 오스테나이트계 STS 이음에 E309 사용이 대표적.

TMCP 강의 가속냉각 시 강판 폭 방향 불균일 냉각으로 발생한 압축 잔류응력 분포. 가스 절단 시 응력 이완 차이로 절단편이 압축응력이 큰 판 중앙부 쪽으로 휘는 현상.

AL 용접에서 전극이 양극(+)일 때 Ar 이온이 모재에 충돌하여 Al₂O₃ 산화막을 깨뜨리는 효과. GTAW AC의 역극성 반사이클에서 발생. He는 너무 가벼워 청정작용 거의 없음.

모재보다 저융점인 용가재를 사용하여 그루브 이음·육성 용접하는 봉. 표면장력보다 모재와의 야금학적 결합 의존. 브레이즈 용접(Braze Welding) 또는 저온 용접에서 사용.

자성 금속의 직류 용접 시 용접봉을 중심으로 형성되는 자장이 접지 방향으로 굴절되어 아크가 휘는 현상. 방지법: 접지점 멀리, 용접 방향 변경, 짧은 아크, 백스텝법, 교류 용접기 사용.

접합면 사이에 저융점 인서트(Cu, Ni-P)를 두고 모재 융점 이하에서 가열. 인서트가 액상화되어 모재 원자가 인서트로 확산·균질화·응고하면 모재 조성으로 회복. 항공우주 STS·내열강 정밀 접합.

용접용 연속냉각변태도의 임계냉각시간 특성 값. 이 시간보다 빠르게 t₈/₅ 냉각 시 100% 마르텐사이트, 늦으면 베이나이트 석출 시작. C'F는 페라이트 임계, C'P는 펄라이트 임계.

STS 용착금속의 Cr당량·Ni당량으로 응고 후 조직(A/A+F/A+M/M/M+F/F)을 예측하는 선도(1949). DeLong 선도(1973)는 N을 추가, WRC-1992는 응고 모드까지 표시한 최신.

가스용접 토치 입구에 설치하는 안전 장치. 단방향 체크밸브와 화염 차단 메시(Mesh)로 구성. 역류·인화·역화 발생 시 봄베로의 화염 전파를 차단. 모든 토치에 필수.

가스용접 3대 사고. 역류는 산소가 아세틸렌 라인으로 흘러가 발생기까지 도달 → 폭발. 인화는 혼합실로 불꽃 역류. 역화는 순간적으로 불꽃이 팁 안으로 끌려 들어가는 현상. 대응 시 산소 밸브 먼저 차단.

시편에 온도 구배를 형성하여 발생한 균열이 정지하는 온도를 측정 → 균열 정지 천이온도(CAT). 구조물의 안전 사용 최저온도 = Robertson CAT + 안전여유. 대형 선박·압력용기 두께 검정.

표준 Bead-on-Plate 조건(24±4V / 170±10A / 150±10 mm/min)에서 본드부 최고 경도를 측정하여 강재의 용접 적성을 평가. HV 350 이상이면 균열 위험.

Ferrite + Austenite 50:50 2상 STS. 대표 SUS 329J3L, 2205. 일반 오스테나이트의 약 2배 강도, SCC 저항성↑, 공식·틈부식 저항성↑. 용접 후 Ferrite 25~50% 유지가 핵심.

그루브 용접에서 양쪽 모재 사면이 이루는 총 각도. V형 60°, U형 20° 등. 각도가 클수록 용접 접근성은 좋지만 용착량이 증가한다.

맞대기 이음 루트부에서 두 모재 사이의 간격. 완전 용입을 위해 적정 간격을 유지해야 하며, 과소 시 용입 불량, 과대 시 용락이 발생한다.

그루브 이음부에서 루트 바닥에 남겨진 평탄면 높이. 루트 패스 용접 시 과도한 용락 방지와 적절한 용입 유지를 위해 설정한다.

필렛 용접에서 루트에서 토우까지의 길이. 이론 목두께 = 각장 × 0.707(cos 45°). KS B ISO에서 용접 기호 옆에 표기한다.

필렛 용접의 루트에서 용접 표면까지 수직 거리. 이론 목두께(등각 필렛) = 각장 × 0.707. 용접부 강도 계산의 기본 치수.

용입이 있는 경우 루트부 용입 깊이를 포함한 실제 목두께. 이론 목두께보다 크며, 규격에서 신용을 인정하는 조건이 따로 규정됨.

이음부 표면에서 모재 표면 위로 돌출된 용접 금속의 높이. 과도한 덧살은 응력 집중 원인이 되며, AWS/ASME에서 최대 허용 높이를 규정한다.

용접 비드 표면이 모재 표면보다 낮아진 결함. 용접 단면적 부족으로 강도 저하의 원인.

용융금속이 모재와 융합되지 않고 표면 위에 겹쳐 굳은 결함. 전류 과소, 진행 속도 과저, 부적절한 각도가 원인.

비드 표면에 생긴 작은 구멍 형태의 표면 기공. 가스 방출이 응고 완료 전 표면에 갇혀 발생.

용접 종단부 크레이터(함몰부)에서 발생하는 별 모양 균열. 응고 수축 시 인장응력이 집중되어 발생. 크레이터 처리(전류 단계적 감소)로 방지.

비드 토우(용접 비드와 모재 경계)에서 발생하는 표면 균열. 응력 집중 + 수소 + 경화 조직이 결합하여 발생.

산소-아세틸렌 가스 용접. 불꽃 온도 약 3,100°C. 박판, 비철금속, 보수 용접에 적합. 장비가 간단하나 아크 용접 대비 열 집중도가 낮고 변형이 크다.

산소와 아세틸렌 부피비 1:1의 표준 불꽃. 연강, 스테인리스강, 구리 등 대부분의 금속 가스 용접에 사용. 불꽃 온도 약 3,100°C.

아세틸렌 과잉 불꽃(O₂:C₂H₂ < 1). 불꽃에 흰 속불꽃(Feather)이 나타남. 니켈 합금, 고탄소강, 알루미늄, 스텔라이트 육성 등에 사용. 연강 용접 시 탄소 흡수로 경화.

산소 과잉 불꽃(O₂:C₂H₂ > 1). 내부 불꽃이 짧고 날카로움. 황동, 청동 용접에 적합(아연 산화막 형성). 연강 용접 시 산화·기공 발생.

전극(용접봉)이 음극(−), 모재가 양극(+). 열의 70%가 모재에 집중 → 용입 깊고 용착 느림. GTAW 스테인리스·탄소강 용접의 기본 극성.

전극(용접봉)이 양극(+), 모재가 음극(−). 열의 70%가 전극에 집중 → 용입 얕고 비드 폭 넓음, 청정 작용. GMAW 기본 극성; GTAW에서 AL 산화막 제거용 AC 역극성 반사이클.

모재를 전극으로 가압하면서 통전 저항열(Q = I²Rt)로 접합 계면을 가열·용융·가압하는 용접법. 점용접, 심용접, 프로젝션용접이 대표적. 용가재 불필요, 작업 속도 빠름.

2장 이상의 겹침 판재를 원통형 전극으로 가압·통전하여 접촉면에 렌즈형 너깃(Nugget)을 형성하는 저항 용접. 자동차 차체 제조에 광범위하게 사용.

회전하는 원판형 전극으로 연속 통전하여 겹침 판재를 선형으로 용접하는 저항 용접. 연속 비드 또는 중복 너깃이 형성. 연료탱크, 드럼통 등 기밀 이음에 사용.

모재 한쪽에 엠보싱(돌기)을 성형하고 평판 전극으로 가압·통전하여 돌기 위치에 너깃을 형성하는 저항 용접. 너트·볼트 용접, 다점 동시 용접에 적합.

알루미늄 분말과 산화철 분말(3:1)의 테르밋 반응(Al + Fe₂O₃ → Al₂O₃ + Fe, 약 2,500°C)으로 생성된 용융 철을 이용해 레일, 대형 단면 금속을 접합하는 용접법.

고진공 중에서 전자빔을 집속하여 에너지 밀도를 극대화(10⁶~10⁷ W/cm²)하는 용접. 협폭·심입 특성, 왜곡 극소, 자동화. 항공우주·원자력 정밀 구조물에 사용. 고진공 장비 비용이 단점.

집속된 레이저빔을 열원으로 하는 용접. EBW와 유사한 심입 특성을 대기 중에서 구현. CO₂ 또는 Nd:YAG 레이저 사용. 정밀 전자부품, 자동차 박판 레이저 원격 용접에 사용.

모재를 회전·가압하여 접합면의 마찰열로 연화시킨 후 급정지·업셋 가압으로 접합하는 고상 용접. 플래시, 슬래그 없음. 이종금속 접합 가능. 드릴 비트, 밸브 스템 등에 사용.

모재 융점 이하(450°C 이상)에서 모세관 현상으로 이음 틈새에 용가재를 흘려넣는 경납땜. 모재 성질 보존, 이종금속 접합 용이. 동관 이음, 탄화물 공구 접합에 사용.

450°C 미만 저융점 용가재(주석-납 합금 등)를 사용하는 연납땜. 전자 부품 기판 접합, 동 배관 이음에 사용. 강도는 낮지만 모재 손상이 없음.

전기 슬래그 용접. 도전성 슬래그의 저항열로 수직 상진 연속 용접하는 방법. 극후판(50mm 이상) 단층 용접 가능. 입열이 매우 크므로 HAZ가 넓고 조립화. 선박·대형 구조물에 사용.

전기 가스 용접. GMAW/FCAW 와이어를 사용하여 구리 백킹 댐 사이에서 수직 상진으로 단층 용접. ESW보다 입열 낮고 속도 빠름. 조선 수직 용접에 사용.

텅스텐 전극 + 노즐 구멍으로 플라즈마 가스를 집속하여 10,000°C 이상 고에너지 밀도의 플라즈마 제트로 용접. 키홀(Keyhole) 용접으로 박판 완전 용입 단층 용접 가능.

볼트·앵커 등 스터드를 모재에 아크 또는 저항열로 빠르게 용접하는 방법. 데크플레이트 합성구조, 철골 건축 등에서 전단 스터드 설치에 광범위 사용.

KS E4301(일미나이트계), E4303(라임티타니아계), E4311(고셀룰로스계), E4313(고산화티탄계), E4316(저수소계), E4324(철분산화티탄계), E4327(철분산화철계). 저수소계(E4316)는 최고 강도·균열 방지, 건조 필수.

예열 불꽃으로 모재를 약 900°C로 예열 후 순산소를 분출하여 급격한 산화(연소)로 절단하는 방법. 탄소강 두께 200mm 이상도 절단 가능. STS, 알루미늄에는 적용 불가(산화막이 방해).

용접 이음부의 허용응력을 이음 없는 모재의 허용응력으로 나눈 비율(%). ASME 압력용기 설계에서 RT 검사 여부에 따라 70~100%가 적용된다.

단면 변화, 노치, 결함 등으로 인해 국부 응력이 평균 응력보다 현저히 높아지는 현상. 응력 집중 계수 Kt = 국부 최대응력 / 공칭응력. 피로 파손의 주요 원인.

반복 하중이 가해질 때 재료가 파단되지 않는 응력 한계. 용접부는 잔류응력·응력집중·결함으로 모재 대비 피로강도가 낮다. S-N 선도(Wöhler curve)로 평가.

설계에서 구조물이 안전하게 지지할 수 있는 최대 응력. 항복강도나 인장강도를 안전율로 나누어 결정. 용접 이음 효율이 적용되어 모재 허용응력 대비 낮게 설정된다.

재료의 기준강도(항복강도 또는 인장강도)를 허용응력으로 나눈 값. 설계에서 불확실성에 대한 여유를 반영. 압력용기 탄소강 인장강도 기준 일반 안전율 4.

고온에서 일정 응력이 지속 작용할 때 시간에 따라 변형이 증가하는 현상. 탄소강은 약 400°C 이상, 오스테나이트계 STS는 약 550°C 이상에서 고려해야 한다.

인장응력 + 부식 환경이 동시에 작용할 때 발생하는 균열. STS의 염화물 SCC, 황동의 시즌 크래킹이 대표적. 응력 제거 열처리나 저응력 설계로 방지.

금속 표면의 국부적 점 부식. 염화물(Cl⁻)이 부동태막을 국소 파괴하여 발생. STS에서 몰리브덴(Mo) 첨가(SUS 316)로 내공식성 향상. 점식지수 PREN = Cr + 3.3Mo + 16N.

이종금속이 전해질 내에서 접촉할 때 전위차로 인해 비귀금속 쪽이 우선 부식되는 현상. 이종금속 용접 이음에서 주요 관리 항목. 절연 또는 동일 계열 금속 사용으로 방지.

합금 원소가 기지 금속의 결정 격자에 고용되어 전위 이동을 방해함으로써 강도를 높이는 기구. 치환형(Mn, Ni, Cr)과 침입형(C, N)으로 구분.

과포화 고용체를 시효 처리하여 미세 석출물을 형성해 전위 이동을 방해함으로써 강도를 높이는 기구. 알루미늄 합금(AI-Cu), 석출경화 STS(17-4PH 등)에 적용.

결정립을 작게 만들어 강도와 인성을 동시에 향상시키는 강화 기구. Hall-Petch 식(σy = σ₀ + kd⁻¹/²)에 따라 결정립이 작을수록 항복강도가 높아진다. Nb, V, Ti 미세합금 원소로 구현.

열가공제어 강. 압연 온도와 냉각 속도를 제어하여 고강도·고인성을 동시에 달성한 강재. 탄소당량이 낮아 용접성이 우수. 조선·해양·교량 구조물에 사용.

1,400°C 이상의 고온 응고 과정에서 생성되는 BCC 페라이트 상. 오스테나이트계 STS 용접금속에 3~10% 잔류하면 응고균열 방지 및 인성 향상 효과. 과도하면 시그마상 취화 위험.

Ac₁: 가열 시 펄라이트가 오스테나이트로 변태 시작 온도(약 727°C). Ac₃: 아공석강에서 페라이트가 완전히 오스테나이트로 변태 완료 온도(탄소량에 따라 727~912°C). 예열·PWHT 온도 설계의 기준점.

노치(결함)가 있는 상태에서 충격 하중에 대한 저항 능력. 샤르피(CVN) 또는 CTOD 시험으로 측정. 저온 취성, HAZ 조립화, 수소 등이 노치 인성을 저하시킨다.

코일의 교류 자기장으로 도전성 시험체에 와전류를 유도하여 임피던스 변화를 측정하는 비파괴검사. 표면/표층 결함, 두께 측정, 도금층 검사에 사용. 비접촉·고속 검사 가능.

재료 내부의 균열 생성·성장 시 방출되는 탄성파를 센서로 감지하는 비파괴검사. 실시간 구조물 건전성 모니터링에 적합. 결함 위치 계산 가능.

압력용기·배관에 설계압력의 1.5배(ASME Code Case) 수압을 가해 누설과 변형 유무를 확인하는 내압 시험. 가스 대신 물을 사용하여 파열 시 위험을 최소화.

기체(공기, N₂, He)를 이용해 설비의 누설 여부를 확인하는 시험. 비눗물, 할로겐 검지기, 헬륨 질량분석법 등으로 검출. 수압시험 불가 시 대체 적용.

RT에서 방사선 투과사진의 감도를 검증하는 화질지시기(Image Quality Indicator). 와이어형(ISO)과 구멍형(ASTM)이 있으며, 규정 IQI가 식별 가능해야 필름이 합격.

용접 완료 후 슬래그, 스패터, 플럭스 잔재물을 제거하는 작업. STS 용접에서는 산세(Pickling), 전해 연마 또는 와이어 브러싱으로 부동태막을 재생한다.

피복 아크 용접에서 전극봉을 고정하고 전류를 공급하는 홀더. 적정 전류용량의 홀더 선택이 중요하며, 절연 상태 유지가 안전의 핵심.

피복 아크 용접봉 피복제의 주요 역할: ① 아크 안정, ② 슬래그 형성으로 용융금속 보호, ③ 탈산·탈황 정련, ④ 합금 원소 첨가, ⑤ 수소·질소 유입 차단.

화학식 C₂H₂. 무색, 마늘 냄새. 폭발 범위 2.5~81%(매우 넓음). 1.5기압 이상에서 자연분해 폭발 위험. 아세톤에 용해 저장(용해 아세틸렌). 발화 온도 305°C.

GMAW에서 와이어가 용융풀에 닿아 단락 → 전류 급증 → 핀치력으로 액적 분리를 반복하는 금속 이행 방식. 저전류·저전압. 박판 및 전 자세 용접에 적합. 입열 낮아 변형 적음.

GMAW에서 전류가 임계치(Transition Current) 이상일 때 미세 액적이 연속적으로 분무되는 금속 이행 방식. 스패터 극소, 용입 깊고 생산성 높음. Ar 80% 이상 혼합가스에서만 발생.

GMAW에서 와이어 직경보다 큰 용적이 불규칙하게 낙하하는 금속 이행 방식. 스패터 많고 외관 불량. 분무 이행으로 전환하기 전 중간 전류 영역에서 발생.

배경 전류와 고전류 펄스를 주기적으로 교대하여 저평균 전류에서도 분무 이행을 구현하는 GMAW 변종. 박판·열에 민감한 금속, 전 자세 용접에 적합. 스패터 최소화, 외관 우수.

체심입방(BCC) 구조의 순철 동소체. 자성, 연질·연성. 탄소 고용도 약 0.022%(723°C). 페라이트계 STS는 자성을 가지며 응력 부식 균열에 강함.

마르텐사이트를 Ac₁ 이하에서 뜨임 처리하여 미세 탄화물이 석출된 조직. 경도는 다소 낮아지지만 인성·연성이 크게 향상. 강재 최종 사용 조직의 표준.

항온 변태 곡선. 일정 온도에서 변태 시작·완료 시간을 나타냄. 변태곡선이 코(Nose)에 가까울수록 경화능 낮음. 열처리 조건 설계의 기본 도구.

연속 냉각 변태 곡선. 실제 용접·열처리에서 적용되는 연속 냉각 조건의 변태를 표시. 임계냉각속도 이상에서 100% 마르텐사이트, 이하에서 페라이트·펄라이트·베이나이트 혼합.

오스테나이트화 후 항온 욕조에 담그어 일정 온도에서 변태시키는 열처리. 오스템퍼링(베이나이트 생성), 마템퍼링(마르텐사이트 + 잔류 오스테나이트 조절) 등.

오스테나이트화 온도에서 임계냉각속도 이상으로 급랭하여 마르텐사이트를 얻는 열처리. 냉각액: 물 > 기름 > 공기. 변형·균열 위험으로 후속 뜨임 필수.

담금질된 마르텐사이트를 Ac₁ 이하(약 150~650°C)에서 가열·서랭하여 인성을 회복시키는 열처리. 저온뜨임(경도 유지), 고온뜨임(인성 확보, 조질) 구분.

Ac₃ 이상으로 가열 후 노 내 서랭하여 연화·내부응력 제거·결정립 미세화를 도모하는 열처리. 완전풀림, 응력 제거 풀림, 구상화 풀림 등 다양.

Ac₃ + 30~50°C로 가열 후 공냉하여 조직 균질화·결정립 미세화를 얻는 열처리. 풀림보다 강도가 약간 높고, 압연강의 표준 마무리 열처리.

석출경화 합금에서 고용도 이상으로 가열 후 급랭하여 합금 원소를 과포화 고용시키는 열처리. 이후 시효 처리로 미세 석출 강화. AL 합금, 17-4PH 등.

과포화 고용체에서 시간 경과(자연시효) 또는 가열(인공시효)로 미세 석출물을 형성시키는 처리. 강도·경도 증가. AL-Cu 합금 듀랄루민이 대표.

용접 잔류응력을 제거하기 위해 Ac₁ 이하(탄소강 약 595~650°C)에서 1시간/25mm 유지 후 서랭하는 PWHT. 변형 방지, 응력 부식 균열 예방.

Ac₁ 부근 장시간 유지 또는 Ac₁ 위아래 반복 가열로 시멘타이트를 구상화시켜 가공성을 향상하는 풀림. 고탄소강 절삭·인발 전 처리.

단위 길이당 입력 에너지(kJ/mm). HI = 60 × V × I / (1000 × S). 과대 입열은 HAZ 조립화·인성 저하, 과소 입열은 경화·균열 위험. WPS 필수변수.

용접 후 800°C에서 500°C까지의 냉각 시간(초). HAZ 조직 결정의 핵심 지표. 길수록 페라이트·펄라이트 우세, 짧을수록 마르텐사이트 위험.

PWHT 또는 고온 사용 중 HAZ 조립역에서 발생하는 입계 균열. Cr-Mo-V, 9% Ni강 등에서 발생. V, Nb, Ti 미세 합금원소의 입내 석출과 입계 미끄럼이 원인.

HAZ에서 부분 용융된 저융점 화합물이 입계에 액화되어 응력 작용 시 발생하는 균열. STS 304, Ni계 합금에서 발생. P, S, Si 등 불순물 관리가 핵심.

확산성 수소가 결함부에 축적되어 응력과 결합해 발생하는 지연 균열. 저수소계 용접봉 사용, 예열·후열, 모재 건조로 방지. 고강도강·후판에서 위험.

용접 중 모재 일부가 완전히 녹아 떨어지는 결함. 박판 용접, 과대 입열, 루트 간격 과대가 원인. 백킹재 사용 또는 단속 용접으로 방지.

맞대기 또는 필렛 용접에서 두께 방향 수축 차이로 부재가 V자형로 꺾이는 변형. 다층 용접 시 양면 교호 용접, 역변형 부여, 강구속으로 방지.

용접선과 직각 방향으로 발생하는 수축. 그루브 단면적과 입열량에 비례. 사전 변형 보정 또는 분할 용접으로 관리.

용접선 방향으로 발생하는 수축. 길이 1m당 약 0.1~0.3mm. 장대 부재에서 누적되어 좌굴 변형의 원인. 대칭 용접 순서로 최소화.

V-노치 시편에 진자 해머로 충격을 가해 흡수 에너지(J)를 측정하는 시험. 저온 취성 천이 온도 평가. 압력용기·구조강은 -29°C 이하 27J 이상이 일반 기준.

강구 압자(10mm)를 일정 하중으로 압입한 후 압흔 직경에서 환산한 경도. 큰 압흔으로 평균값 측정에 적합. 주철·구조강에 주로 적용.

대각 136° 다이아몬드 사각뿔 압자로 가압하여 압흔 대각선에서 환산한 경도. 박판·경화층·미세조직별 경도 측정 가능. 용접부 마이크로 경도 측정 표준.

다이아몬드 원뿔(C스케일) 또는 강구(B스케일) 압자로 압입 깊이를 직접 측정하는 경도. HRC는 강도 강재, HRB는 연질 재료에 사용. 빠른 측정 가능.

균열 선단의 변위를 측정하여 파괴 인성(δc)을 평가하는 시험. 두꺼운 강재의 노치 인성·취성파괴 저항성 평가. 해양구조물·LNG 저장조 필수.

용접부 단면을 연마·부식하여 육안 또는 10배 이하 확대경으로 용입 깊이, 패스 배치, 결함을 관찰하는 시험. WPQ·PQR 기본 검사 항목.

용접부 단면을 부식 후 100~1000배 광학·전자현미경으로 결정 조직, 입계, 석출물을 관찰하는 시험. 균열 원인 분석, 열영향부 변태 평가에 사용.

필렛 용접 시편을 강제로 파단시켜 파단면의 융합 상태, 기공, 슬래그 혼입을 육안으로 관찰하는 시험. 용접사 기량 시험에 적용.

1000계(순AL), 2000계(AL-Cu), 3000계(AL-Mn), 4000계(AL-Si), 5000계(AL-Mg), 6000계(AL-Mg-Si), 7000계(AL-Zn). 2000·7000계는 열처리 강화형으로 용접성 불량.

황동(Cu-Zn), 청동(Cu-Sn), 백동(Cu-Ni), 인청동(Cu-Sn-P), 알루미늄청동(Cu-Al). 고열전도성으로 예열 필수, 산화염은 황동에만 적합.

α상(순Ti, Ti-5Al-2.5Sn), α+β상(Ti-6Al-4V), β상 합금. 고온에서 O, N, H 흡수로 취화 → 완전 불활성 가스 분위기 필수. 백색 산화막이면 양호.

Monel(Ni-Cu), Inconel(Ni-Cr-Fe), Hastelloy(Ni-Mo-Cr) 등. 고온·내식성 우수. 열팽창 계수가 STS와 다르므로 이종금속 이음 설계 시 응력 고려.

AZ계(AL-Zn), AM계(AL-Mn), ZK계(Zn-Zr). 비중 1.7로 최경량. 가연성·산화성 강함, 용접 시 불활성 가스 보호 + 화재 방지 대책 필수.

Ni-Cr-Fe 계 슈퍼합금(Inconel 600, 625, 718). 고온 강도·내산화성 우수, 항공기 엔진·원자력·화학플랜트에 사용. ERNiCrMo-3 등 전용 용가재 사용.

아크 길이 변화에도 전류가 일정하게 유지되는 용접기 외부 특성. 강하 특성. SMAW, GTAW에 적합. 수동 용접 시 작업자 부담 감소.

아크 길이 변화에도 전압이 일정하게 유지되는 용접기 외부 특성. 평탄 특성. GMAW, FCAW, SAW에 적합. 와이어 자기제어 작용으로 안정.

용접기가 통전되지 않은 상태(아크 없음)에서 출력단에 나타나는 전압. 직류 50~80V, 교류 70~95V. 아크 발생 용이성을 결정, 안전상 90V 이하 권장.

10분 중 실제 용접 가능 시간의 비율(%). 60% 사용률·300A 용접기 = 10분 중 6분 동안 300A 연속 사용 가능. 초과 시 과열 보호 작동.

GMAW·FCAW에서 와이어가 토치로 공급되는 속도(m/min 또는 in/min). 전류와 직접 비례. 와이어 직경, 가스 종류, 이행 방식에 따라 적정 범위 결정.

가스·플라즈마·레이저 절단 시 형성되는 절단 홈의 폭. 커프 폭이 작을수록 정밀, 재료 손실 적음. 부재 절단 시 커프 폭만큼 치수 보정 필요.

용접 기호 깃대에 검은 삼각형 깃발을 추가하여 현장에서 시공함을 표시. 공장 용접과 구분, 시공 관리·검사 계획 수립의 기준.

용접 기호 깃대 굴절부에 작은 원을 그려 부재 둘레 전체를 용접함을 표시. 보강재·플랜지 부착에 자주 사용.

용접 기호와 함께 사용되는 부가 기호. 평탄(─), 볼록(⌒), 오목(⌣), 토우 처리(M=기계 가공, G=그라인딩, C=치핑) 등.

비중 1.38, 무색·무미·무취 불활성 가스. 공기 중 0.93% 함유. 이온화 전압 낮음 → 아크 안정. GTAW·GMAW 주 보호가스. 박판·전 자세 우수.

비중 0.14, 매우 가벼운 불활성 가스. 이온화 전압 높음 → 고온 아크, 깊은 용입. AL 후판·구리 용접에 Ar과 혼합 사용. 가격 고가.

활성 가스. 단독 또는 Ar 혼합으로 GMAW·FCAW에 사용. 100% CO₂는 스패터 많지만 깊은 용입과 저렴한 가격으로 일반 구조용 강에 광범위 사용.

Ar + CO₂(80/20, 75/25), Ar + O₂(98/2), Ar + He, Ar + CO₂ + O₂ 등 혼합 보호가스. 이행 모드·비드 형상·스패터를 최적화. 강종별 권장 조성 다름.

GMAW·FCAW에서 흔히 0.9, 1.2, 1.6mm 사용. 박판은 0.9, 일반 구조강 1.2, 후판·SAW는 1.6~3.2mm. 직경이 작을수록 전류 밀도 높고 정밀 용접 가능.

용접 가열·냉각의 불균일 수축으로 발생하는 영구 변형 분류. 횡수축, 종수축, 각변형, 회전변형, 좌굴변형, 비뚤어짐. 두께·이음 형상별 우세한 변형 모드가 다름.

① 강구속(지그·치공구), ② 역변형 부여, ③ 대칭 용접 순서, ④ 분할·후퇴 용접, ⑤ 입열 최소화, ⑥ 예열·피닝. 설계 단계부터 고려가 가장 효과적.

대형 구조물에서 용접 변형·잔류응력을 최소화하기 위한 패스 순서. 대칭 동시 용접, 중앙→양단, 백스텝(Back Step)법, 캐스케이드법 등.

강재 용접성 평가 지수. CE = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15 [IIW식]. 0.4% 이하 양호, 0.45% 초과 시 예열 필요, 0.6% 초과 시 균열 위험 큼.

Ito-Bessyo 균열 감수성 지수. Pcm = C + Si/30 + (Mn+Cu+Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B. CE보다 저합금 고강도강 균열 평가에 적합.

WPS의 타당성을 시험으로 입증하는 절차. 시편 용접 → 시험(인장·굽힘·매크로·충격) → PQR 작성. 실시 후 변경 시 필수 변수 검토 필요.

용접사가 특정 WPS·자세·재질에 대해 합격품을 만들 수 있음을 증명하는 시험. 자세, 두께, 직경, 진행 방향에 따라 인정 범위 결정. 6개월~3년 유효.

루트 패스 용접 시 용락 방지와 완전 용입을 위해 루트 이면에 부착하는 보조재. 금속 백킹, 세라믹 백킹, 동제 백킹, 가스 백킹 등.

STS·Ti 등 활성 금속의 루트 이면 산화 방지를 위해 이면에 불활성 가스(Ar, N₂)를 공급하는 기법. 산소 농도 100ppm 이하 유지가 일반 기준.

루트 패스 이면 결함 제거를 위해 그라인더·아크에어 가우징으로 건전부까지 파내는 작업. 양면 용접 시 이면 청정도가 강도·기밀성을 결정.

탄소 전극과 모재 사이 아크열로 금속을 용융시키고 고압 압축공기로 불어내어 홈·결함을 제거하는 방법. 백 가우징·결함 보수에 광범위 사용.

검사에서 발견된 결함을 가우징·그라인딩으로 제거 후 재용접하는 작업. 동일 WPS 적용, 동일 패스 수 이상 적층. 반복 보수 횟수 제한 적용.

45° 경사 고정 파이프 용접 자세. 모든 자세(아래보기·수직·위보기)가 한 번에 포함되어 가장 어려운 시험 자세. 합격 시 모든 자세 인정.

6G 합격 시 1G~6G 전 자세 인정. 1G 합격 시 1G만 인정. 2G + 5G 합격 시 6G 제외 전 자세 인정. ASME IX QW-461 참조.

강도·인성 보증을 위한 입열 상한·하한 관리. Q&T강·TMCP강·9% Ni강 등은 입열 상한 엄격 적용, 저온 강재는 하한도 관리.

용착금속 내에서 상온까지 확산 가능한 수소. H4(4mL/100g 이하), H5, H10, H15로 분류. 저수소계 봉 + 예열·후열로 관리. 지연 균열 직접 원인.

저수소계 피복봉(E7016/E7018)은 흡습 시 수소 균열 위험. 사용 전 300~400°C에서 1~2시간 건조 후 120°C 보온 유지. 한 번 흡습된 봉은 재건조 필요.

실측 전류 I, 전압 V, 진행속도 S로 HI = (60 × V × I) / (1000 × S) [kJ/mm] 계산. WPS 허용 범위 내 시공 확인을 위해 패스마다 기록.

탄소 함량 0.02~2.1%의 철-탄소 합금. 저탄소(~0.3%)·중탄소(0.3~0.5%)·고탄소(0.5%~)로 분류. 함량이 높을수록 강도↑·용접성↓.

Mn, Cr, Ni, Mo, V 등 합금원소를 첨가해 강도·내열·내식성을 향상시킨 강. 저합금강(~5%)·고합금강(5%~)으로 구분.

Cr 11% 이상 함유한 내식성 강. 오스테나이트계(18-8)·페라이트계·마텐자이트계·석출경화계·이상조직(듀플렉스)계로 분류.

형상이 복잡해 단조가 곤란하고 주철로는 강도가 부족한 경우 사용하는 주조용 강. 주조 후 완전 풀림 실시.

C 2.0~6.67% 함유한 철-탄소 합금. 회주철·백주철·가단주철·구상흑연주철로 분류. 주조성·진동흡수성 우수, 인성 낮음.

백주철을 고온 장시간 열처리해 시멘타이트를 분해·소실시킨 주철. 흑심·백심·펄라이트 가단주철로 분류, 인성 향상.

용탕에 Mg·Ce 첨가로 흑연을 구상화시켜 인장강도와 연성을 크게 높인 주철. 덕타일 주철·노듈러 주철이라고도 한다.

전기·열 전도성 최상위(Ag 다음). 전선·열교환기·합금 기지에 사용. 적색 금속, 용접 시 산화·열영향 관리 중요.

구리-아연(Cu-Zn) 합금. 7:3 황동(딥드로잉)·6:4 황동(문츠메탈, 강도↑). 주석 첨가 시 네이벌 황동, 납 첨가 시 함연 황동.

구리-주석(Cu-Sn) 합금. 내식성·내마모성 우수, 베어링·기어·미술공예품에 사용. 인청동·알루미늄청동 등 변종 다수.

Al-Cu-Mg-Mn계 시효경화형 알루미늄 합금. 인장강도 40 kgf/mm²급, 항공기 구조재로 사용. 초두랄루민은 Zn 첨가로 강도 추가 향상.

36% Ni-Fe 합금. 열팽창계수가 거의 0에 가까워 정밀 기기·계측기·표준자에 사용.

Fe-Ni-Cr계 합금(36Ni-12Cr-Fe). 온도 변화에도 탄성계수가 거의 일정해 시계 태엽·정밀 스프링에 사용.

18W-4Cr-1V를 기본으로 한 공구강. 고온 경도가 유지되어 고속 절삭공구에 사용. SKH 강종.

절삭·금형·내충격 용도로 사용되는 고탄소·합금강. 탄소공구강(STC)·합금공구강(STS)·고속도공구강(SKH)으로 분류.

고온에서 강도·내산화성·조직 안정성이 우수한 강. Cr, Ni, Mo, Si 첨가. 발전 보일러·터빈·열교환기 사용.

체심입방격자(BCC) α철 또는 그 고용체. 연하고 자성, 저탄소강의 주요 조직.

내식성·내열성·경도 부여 원소. STS의 핵심(11%↑), 도금·표면처리에도 사용.

고온 강도·크리프 저항 향상. 보일러·압력용기용 Cr-Mo강의 핵심 원소. 뜨임취성 억제.

고온 경도 유지·내마모성 향상. 초경합금·자석·내열합금에 사용.

융점이 가장 높은(3,410°C) 금속. 비소모식 TIG 전극·초경합금·고속도강 합금원소로 사용.

저탄소강 표면에 C를 침투·확산시켜 표면만 경화. 고체·액체·가스 침탄법. 담금질·뜨임 후 표면경도 HRC 60+.

강 표면에 N을 침투시켜 경화. 침탄보다 변형 적고 내마모·내식성 우수. 저온(500~570°C) 처리.

강을 A3·Acm 이상으로 가열하여 전 조직을 오스테나이트화하는 단계. 모든 변태 열처리의 출발점.

용접 후 200°C 이하 또는 상온에서 수소·잔류응력·경화 조직 결합으로 발생. 지연 균열, 수소 균열, 비드밑 균열이 대표적.

용착금속 응고 직후 1000°C 이상 고온에서 발생. 응고 균열·액화 균열로 구분, S·P 등 저융점 불순물이 주요 원인.

수소가 강 내부로 확산되어 인성·연성을 저하시키는 현상. 고장력강에서 지연파괴(저온균열) 주요 원인.

인장 파단면에 나타나는 은백색 원형 반점. 용착금속 내 수소 잔류로 인한 결함으로, 저수소계 봉·후열로 방지.

압연 강판 내 비금속 개재물·기공이 층상으로 압연되어 형성된 결함. 모재 결함이며 용접 전 UT로 확인.

용착금속이 균열에 견디는 성질. 저수소계 용접봉, 적정 예열·후열, 입열 관리로 확보.

고주파 진동(20~70 kHz)으로 마찰열을 발생시켜 접합. 박판·이종재·비철금속·플라스틱 용접에 사용. 입열 매우 적음.

탄소·흑연 전극과 모재 사이에 아크를 발생시키는 비소모식 용접. 현재는 절단·가우징(아크에어)에 주로 사용.

속이 빈 강 전극으로 아크 발생 + 중심에서 산소 분출로 절단. 수중 절단·후판 절단에 사용.

은·구리·아연 주성분 경납. 인장강도·전연성 우수, 융점 600~800°C. Cu·STS·철강에 사용.

구리·아연 주성분 경납. 융점 약 800~900°C. 강·동·동합금 접합에 광범위 사용.

교류 아크 용접기의 일종으로 직류 여자전류로 전류를 조정하며 원격 조정이 가능. 가동철심형·코일형보다 안정성·내구성 우수.

아크 발생 초기에 모재·봉이 차가워 입열 부족으로 아크가 불안정한 문제를 해결하기 위해 초기에 전류를 일시 증가시키는 장치.

빨강(금지·정지·화재경고), 노랑(주의·경고), 초록(안전·구급), 파랑(지시), 흰색·검정(보조). 산업현장 시각 식별 표준.

용접 아크의 자외선·적외선·강한 가시광선을 차단하는 보호유리. 차광도(번호)는 용접 전류·프로세스에 따라 8~14번 선정.

용접면(헬멧)·차광유리·앞치마·각반·장갑·안전화·귀마개 등. 자외선·스패터·소음·낙하물·전격에서 작업자를 보호.

관찰자-도면-물체 순으로 보는 투상법. 정면도 위에 평면도, 우측에 우측면도. KS·ANSI 표준, 한국·미국 일반.

관찰자-물체-도면 순. 정면도 아래에 평면도, 좌측에 우측면도. ISO·유럽 표준.

물체의 가장 특징적이고 정보가 많은 면을 정면으로 선택해 그린 주 투상도. 제도의 기준이 된다.

물체를 위에서 내려다본 투상도. 제3각법에서 정면도 위, 제1각법에서 정면도 아래에 배치.

물체의 측면 투상도. 좌측면도·우측면도로 구분. 정면도만으로 표현 불가한 부분을 보완.

물체를 가상 절단해 내부 구조를 표현한 도면. 전단면도·반단면도·부분단면도·회전단면도로 분류.

3차원 물체를 2차원 도면으로 나타낸 도면. 주 투상도·보조 투상도·국부 투상도·경사 투상도로 분류.

입체의 표면을 한 평면 위에 펼쳐 그린 도면. 판금·박판 가공에 필수.

물체의 보이는 부분을 표시하는 굵은 실선(0.5~0.7mm). 도면의 가장 기본 선.

물체의 보이지 않는 모서리를 표시하는 가는 파선. 외형선 너비의 1/2.

원·구멍·축·대칭의 중심을 표시하는 일점쇄선. 도면 양식의 필수 요소.

치수를 표기하기 위해 그어지는 가는 실선. 양 끝에 화살표, 중앙에 치수 숫자.

특정 부위를 가리켜 주기·기호·치수를 표시하기 위해 그은 가는 실선. 화살표·점·인출선과 함께 사용.

단면도를 표시할 때 절단 위치를 표시하는 일점쇄선(양 끝과 굴절부 굵게). 화살표로 보는 방향 표시.

도면의 일부만 표시하거나 긴 부재를 짧게 줄여 그릴 때 사용하는 파형·지그재그 가는 실선.

용접 비드의 폭. 전류·아크 길이·운봉 폭·이동속도에 비례. 아크 전압이 높을수록 비드 폭 증가.

용접봉을 진행 방향과 직각 방향으로 흔드는 동작. 일자(스트링거)·위빙(파형·반월형·원형) 등으로 구분.

구조물 전체를 노 안에 넣고 응력 제거 풀림을 수행하는 방법. 가장 균일하고 효과적이나 노 용량 제약.

대형 구조물 등 노 입고가 곤란할 때 용접부 주변만 유도가열·가스링으로 가열해 응력 제거하는 방법.

용접 시 산화 방지·탈산·슬래그 형성을 담당하는 화합물. 서브머지드용은 용융형·소결형(고온/저온)으로 분류.